Процесс производства микропористого подошвенного материала

Листы микропористого подошвенного материала получают из резиновой смеси, содержащей органические порообразующие вещества типа динитрозопентамети-лентетрамина. Форму заполняют смесью так, чтобы объем смеси был на 3% больше. Это помогает герметизировать форму. Формование протекает при высоком давле­нии в гидравлическом прессе обычно при 140-150 °С. Предварительная вулканиза­ция проводится примерно на 75-80% от полной вулканизации.

Во время вулканизации листа порообразующее вещество разлагается, выделяя газ (чаще всего азот). Азот при высоком давлении формования диффундирует в лист. После предварительной вулканизации форма открывается. После снятия внешнего давления, вследствие высокого внутреннего давления азота, смесь расши­ряется и предварительно вулканизованный лист расширяется. Для облегчения из­влечения листа формующая полость имеет скошенные края (45 град). Лист при ох­лаждении дает некоторую усадку Для стабилизации его размера и оптимизации ме­ханических свойств, а также придания износостойкости и сопротивления разрыву лист подвергают последующей вулканизации в сушильной печи.

Качество микропористого материала можно оценить по: 1) относительной плот­ности; 2) твердости; 3) сопротивлению разрыву; 4) усадке; 5) стойкости к изгибаю­щим нагрузкам.

 

Если базовая рецептура и вулканизующая система микропористого листа посто­янна, относительная плотность и структура микропор продукта зависит от следую­щих факторов:

•     количество используемого порообразующего вещества;

•     объем материала, загружаемый в формующую полость;

•     время и температура предвулканизации;

•     давление при формовании листов.

 

Количество порообразующего вещества. При постоянных условиях изготов­ления микропористых листов чем выше количество порообразующего вещества, тем выше расширение микропористого подошвенного материала и меньше его относи­тельная плотность.

 

Объем загрузки формующей полости. Если объем смеси микропористого мате­риала, загружаемого в форму, выбран неправильно, образуется грубая неравномерная структура микропор. Форму обычно загружают с избытком на 3% больше ее объе­ма. Небольшой избыток материала образует тонкий облой, который герметизирует форму предотвращая утечку газа. Слишком большой избыток загружаемой смеси приводит к возникновению значительного облоя, утечке газа и деформации листов.

 

Время и температура предвулканизации. Вулканизация микропористого листа выполняется при высоком давлении прессования. Время и температура предвулка­низации определяются поведением порообразующего вещества при разложении

и вулканизационной системой, используемой в смеси. С увеличением времени вул­канизации модуль упругости смеси возрастает, что ведет к увеличению сопротивле­ния расширению листа. При этом конечный размер листа оказывается ниже, следо­вательно, внутреннее давление выделившегося газа становится выше.

При хранении и последующей вулканизации, когда внутреннее давление газа становится ниже из-за его диффузии, усадка микропористого листа становится больше. Поэтому для регулирования усадки изделия степень предвулканизации должна быть как можно ниже. Если она слишком низка, меньше становится проч­ность листа и стенок микропузырьков более слабые микропузырьки разрываются из-за высокого давления азота, и в листах развиваются большие внутренние усадоч­ные раковины. Из-за низкой теплопроводности резины время вулканизации микро­пористых листов зависит от толщины листа. При более глубокой формующей по­лости требуется большее время предвулканизации. Обычно для системы со средней скоростью вулканизации и обычным наполнением смеси для микропористых лис­тов следует вести предвулканизацию приблизительно 0,8-1 мин на 1 мм глубины гнезда при температуре вулканизации 150 °С. При изготовлении скошенных микро­пористых листов или листов переменной толщины рассматривается время вулкани­зации самой толстой части. В таких случаях более тонкая часть листа вулканизуется в большей степени, что, естественно, ведет к несколько большей усадке. Оптималь­ная температура вулканизации 140-150 °С.

54 просмотра

Комментарии