Изготовление плоских приводных ремней, транспортерных и прочих лент

Заготовка сердечников. Сердечники для плоских прорезиненных ремней типа А и ряда конструкций транспортерных лент предcnавляют собою пластины, дублированные из нескольких слоев бельтинга. Для дублирования бельтинга применяются различные устройства. Основную часть таких устройств составляет двухвал­ковый дублировочный каландр (дублер). В зависимости от способа питания дублирующего устройства можно получить пластину Или за один проход, или путем послойного наложения.

Дублирующее устройство первого типа, применявшееся в течение ряда лет, было разработано на Ленинградском заводе РТИ  применялось на других заводах. Такой дублер обору­дуется стойками для раскатки рулонов прорезиненного бельтинга И для приема прокладочных холстов. Соответственное количество полос бельтинга (обычно от 2 до 5 даже до 8) одновременно на­правляется в зазор дублировочного каландра.

Полученная заготовка, в зависимости от назначения, или про­ходит через опудривающее устройство (ремни без обкладки), или по обрезке кромок закатывается с прокладочной тканью (сердеч­ники ремней и лент с обкладкой)  (рис. 43).

Устройство второго типа для послойного дублирования бель­тинга, предложенное на Курском заводе резинотехнических изде­лий Е. И. Чижовым, агрегируется с промазочно-листовальным ка­ландром и состоит: из дублировочного каландра, системы транс­портеров и направляющих роликов. Известны два варианта этого дублирующего устройства: двухпетлевая дублирующая машина с заправочными транспортерами и четырехпетлевая с заправочными цепями (так называемый восьмиэтажный дублер). Схема послед­ней установки дана на рис. 44.

Такой агрегат общей длиной до 13 м включает: подогреватель­ные вальцы, промазочно-листовальный каландр, дублировочный каландр и транспортерную установку, способную принять до 95 м дублированной заготовки.

Заправочное устройство четырехпетлевого дублера состоит из направляющих барабанов и двух цепей, идущих параллельно по обводу контура петель. К планке, соединяющей обе цепи, при­крепляют первый слой бельтинга. Цепи обводят его по всему контуру петель. Затем снимают планку, отключают цепи и перед­ний конец бельтинга направляют в зазор дублирующего каландра между приводным барабаном и прикатывающим валом (рис. 45) и смыкают с другим концом бельтинга, образуя петлю. Дублиро­вание последующих слоев бельтинга идет без участия цепного механизма со скоростью до 55 м/мин.

На описанном агрегате возможно осуществить ряд вариантов производственных операций с рабочей скоростью до 28—36 м/мин.

1. Каландр производит промазку первой стороны первого слоя бель­тинга; дублер остановлен. Далее следует промазка второй стороны (например, по схемам рис. 44) с одновременной заправкой бельтин­га в дублер. Затем производят про­мазку первой стороны второго слоя бельтинга, далее второй его сторо­ны, также с включением в работу дублера. Таким путем может быть заготовлен сердечник транспортер­ной ленты с требуемым количе­ством прокладок, не имеющих доба­вочных резиновых прослоек. Далее, если ширина слоя бельтинга не была одинаковой, следует обрезка кромок и разрезка заготовки вдоль на полосы, если ширина транспор­терных лент меньше ширины бель­тинга. При наличии достаточного ассортимента ширин бельтинга за­готовки сердечников лент от 75 до 120 см можно изготовлять без об­резки кромок (см. главу 9).

2. Если промазка первой сторо­ны бельтинга произведена на от­дельно стоящем каландре, то при выполнении заготовок лент без до­бавочных резиновых прослоек одно­временно ведут промазку второй стороны и дублирование очередного слоя бельтинга.

3. Если выполняют заготовку с резиновыми прослойками и агрегат питают двусторонне промазанным бельтингом, — на каландре на­кладывают резиновую прослойку. В этом случае, однако, целесообраз­нее включать в агрегат еще один каландр — для промазки второй сто­роны бельтинга.

В новых установках агрегат для изготовления приводных ремней включает в производственный поток: сушильные барабаны, три каландра, дублер и компенсаторы между машинами самостоятель­ных приводов.

Существенное преимущество описанного дублирующего устрой­ства и процесса состоит в том, что дублирование свежепромазан-ной ткани дает более прочное сцепление тканевых слоев ремня, устраняет необходимость применения прокладочных холстов при промазке и межоперационный транспорт. Однако, обеспечивая поточность производственного процесса, такая установка для своего размещения требует довольно большой площади. При про­дольной разрезке вулканизованных многослойных пластин с соблюдением точной ширины нарезаемых ремней и возможно ми­нимальными отходами применяется станок, на котором пластина раскатывается посредством двух валков, обложенных резиной. Пластина со скоростью 20—30 м/мин проходит через ряд парал­лельно размещенных клинковых ножей, устанавливаемых на об­щей металлической штанге в наклонном положении и на опреде­ленном расстоянии один от другого. Штанга-держатель ножей может быть поднята или опущена с помощью расположенных у ее концов пневматических цилиндров. Это приспособление позволило исключить применявшиеся ранее ручные операции по пробивке пластин ножами и по последующему удалению ножей из зоны резки. Рулоны нарезанных ремней при закатке отделяются один от другого сепараторными линейками. Основное требование при работе на этом станке — недопущение боковых сдвигов разрезае­мого рулона. Несмотря на относительную простоту и высокую производительность, изготовление ремней типа А вначале было связано со значительными отходами отрезаемых кромок. Ныне, при наличии бельтингов различной ширины, отходы снизились.

Заготовки   сердечников   послойно   завернутых   ремней   и  лент резиновые предприятия  США производят  на  ремнеклеечной  машине. Эта машина представляет собою стол, по поверхности кото­рого движется заранее закроенная полоса бельтинга требуемой ширины. Системой вертикально расположенных свободно вра­щающихся роликов кромки протягиваемой полосы корытообразно загибаются, а затем прижимаются к ткани, образуя заготовку двухпрокладочного ремня (нижняя прокладка цельная, а верхняя имеет продольный шов). Далее заготовка проходит в зазор дуб-лировочных валков, где слои бельтинга спрессовываются. Для удаления воздуха, сгоняемого дублировочными валками к кром­кам, заготовка вслед за дублировочным устройством проходит между двух вертикальных игольчатых роликов. На приемной стойке заготовка закатывается в рулон с применением прокладоч­ной   ткани.

Для изготовления ремня с тремя прокладками на заправочной стороне машины, поверх первого рулона с закроенной полосой бельтинга, помещают второй рулон с полосой бельтинга половин­ной ширины. При заправке в машину вторая полоса помещается на первой. Для изготовления ремня в четыре или пять прокладок сердечник заготовки ремня, полученный за первый проход, пере­мещают тельфером на заправочную сторону машины и повто­ряют работу в той же последовательности, как и при изготовле­нии трехпрокладочного ремня. При последнем проходе через машину склеенная заготовка пропускается через опудривающее приспособление машины. Продольные швы необходимо пооче­редно располагать па обеих сторонах заготовки симметрично по отношению к оси ремня и в пределах средней трети его ширины.

Необходимость повторного пропуска для наращения каждой дополнительной пары прокладок весьма ограничивает производи­тельность таких машин, особенно при изготовлении ремней не­большой ширины. Отходы бельтинга при тщательно проведенном раскрое и правильном подборе длины кусков невелики.

Обкладка резиной сердечников ремней и лент производится на­ложением резиновых листов на нижнюю и верхнюю стороны сер­дечника, причем резиновый лист на нижней стороне последнего должен быть шире его. Загиб их на обкладываемый сердечник производят приемом, близким к описанному в машинах для заго­товки каркасов послойно завернутых ремней. Приведенный на рис. 44 агрегат для дублирования заготовок сердечников снабжен приспособлениями для такой обкладки. В этом случае верхний бельтинговый слой сердечника должен быть заранее обложен резиной.

Более рациональна схема, применяющая каландр для об­кладки заготовленного сердечника. Если применяется четырех-валковый каландр (рис. 46), то зазоры нижней пары валков устанавливают с учетом толщины обкладки на рабочей стороне ленты, а верхней пары с учетом толщины обкладки на нерабочей ее стороне. Рабочая сторона обкладывается резиной с припуском (напуском) но обеим сторонам сердечника, а нерабочая— точно по ширине ленты. Обложенный сердечник по выходе из каландра поступает на заделку кромок путем подъема боковых напусков и загиба их на нерабочую сторону. Общая длина такого агрегата 17—18   м.

Рис. 46. Схема двусторонней обкладки сердечника транспортер­ной ленты: 1—расваточное устройство; 2 — дисковые ножи для закроя обкладочной резины; 3 — четырехвалковЫй каландр; 4 — поддерживающий ролик; 5— при­жимной ролик; 6—приспособление для заделки кромок; 7—протаскиваю­щий валок; 8—опудривающее устройство; 9—закатка рулонов заготовки; 10 — приемный транспортер.

В случае применения трехвалкового каландра процесс услож­няется.. Вначале производится обкладка рабочей стороны ленты (с напуском для заделки кромок). Затем заготовка вновь посту­пает в каландр для обкладки нерабочей стороны и заделки кромок.

Состыкованные («бесконечные») плоские приводные ремни применяются   при   относительно   небольших   расстояниях   между шкивами. Так как подобные ремни не допускают перешивки, при­меняемой по растяжении конечных ремней, то при изготовлении состыкованных ремней применяют бельтинг с меньшим удлине­нием или производят специальную вытяжку его. Для этого бель­тинг намачивают в воде, отжимают и высушивают в растянутом состоянии в особых камерах.

Состыкованные ремни могут быть изготовлены по любому из приведенных выше типов. При изготовлении стыка ремня или ленты концы полосы бельтинга срезают под углом 45°, наклады­вают с нахлесткой 100—150 мм и заделывают тем же порядком, что и основную часть ремня. Диагональная закройка концов поз­воляет распределить стык на большой длине ремня. Так как состыкованные ремни надевают на шкивы с некоторым натяже­нием, то их следует изготовлять на 1—2% короче длины, изме­ряемой по обводу шкивов. Поэтому, устанавливая длину заготовки ремня, необходимо учесть те изменения длины, которые будет претерпевать ремень в процессе вулканизации. Поскольку при изготовлении состыкованных ремней большой длины точно рас­считать размер заготовки трудно, состыковку таких ремней про­изводят после вулканизации основной части ремня. Состыкованные ремни можно изготовлять также путем накатной заготовки. Для этого можно использовать оборудование (станки СКР-1), применяемое в производстве клиновых ремней.

Вулканизация плоских приводных ремней транспортерных и других лент. Вулканизация ремней и лент производится в гидра­влических прессах участками, соответствующими длине пресса, по 10,35 м. Полезная ширина таких прессов, полученных из ГДР, 1,2—2,9   м.

Для широких транспортерных лент завод «Уралхиммаш» из­готовляет прессы с размерами, нагревательных плит 2,5 X Ю м (рис. 47). Перед зажатием между плитами пресса ремни и ленты вытягивают примерно на 2,0—2,5%, а ремни и ленты из синтети­ческих тканей на 3,0—3,5%. Вытяжкой достигается распрямление прокладок, выравнивание их натяжения и уменьшение остаточ­ного удлинения в готовом изделии*. Для этого на вулканизацион-ном прессе с обеих торцовых сторон или с одной из них (рис. 47) имеются каретки, снабженные зажимными приспособлениями. Каретки эти можно отводить по особым направляющим на рас­стояние до 1 м от плит пресса. Зажимание, раскрытие и переме­щение кареток производят посредством гидравлических устройств.

Удельное давление на плите пресса, необходимое для ремней в 3—5 прокладок, составляет 15-105 Па, для ремней и лент боль­шей толщины (20—30) • 105 Па. Излишне высокое удельное дав­ление может повести к выдавливанию резиновой смеси из ремне-вой заготовки, к нарушению структуры и прочности ткани. Это приведет к снижению средней величины толщины прокладки, уве­личению нагибной жесткости ремня и уменьшению его прочности. Выходной конец плиты пресса полезно охлаждать, что уменьшит возможность перевулканизации участков ремня, дважды заправ­ляемых в прессе. В прессах больших размеров для облегчения опускания плит, выравнивания хода их и для облегчения отрыва ремней от плит устраиваются возвратные цилиндры. Распредели­тельное пневматическое устройство управляет рабочими и воз­вратными цилиндрами; в новых прессах вводится автоматизация управления таким устройством.

Для нагрева плит прессов применяют электрообогреватели.

Ремни и ленты, не имеющие резиновой обкладки, укладывают вдоль плиты пресса в таком количестве, которое позволяет ши­рина пресса и вулканизуемых изделий, но не ближе 50 мм от края верхней плиты пресса. Толщина всех уложенных в пресс ремней должна  быть одинаковой,  иначе более тонкие ремни не будут надлежаще спрессованы и вытянуты. При вулканизации ремней и лент с резиновой обкладкой необходимо обеспечить гладкую поверхность изделий, точную ширину и высоту их и правильность кромок. Это достигается прокладыванием между ремнями и по краям пресса специальных стальных или дюралю­миниевых линеек. Смещение крайних линеек предупреждается постановкой упорных закладок на нижней плите прессов.

Для обеспечения должной прессовки высоту линеек прини­мают на 1 или 2 мм меньше требуемой толщины изделия (в за­висимости от толщины заготовки). Подпрессовка на низком и высоком давлениях ремней и лент с обкладкой предупреждает образование вздутий. Коэффициент использования ширины плит пресса при вулканизации ремней без обкладки составляет 0,85— 0,95, но для ремней и лент с обкладкой, вследствие наличия ли­неек, он снижается. Производительность вулканизационных прес­сов зависит от количества прокладок и наличия или отсутствия обкладки, рецептуры резиновых смесей и температуры плит [при давлении пара (4 и 5) -105 Па].

Вытяжка, произведенная в период вулканизации, не остается постоянной — вынутые из прессов ремни и ленты дают усадку примерно  до. 0,5%.

Небольшая пропускная способность ремневых прессов и отно­сительно простая форма вулканизуемых изделий позволяют пе­рейти к вулканизации непрерывным способом на барабанных вул­канизационных машинах.

Для предупреждения приваривания ремней и лент к плитам пресса применяют опудривание поверхности изделий. Обычное опудривание тальком связано с загрязнением рабочих помещений тальковой пылью. Были предложены различные жидкие смазки, например раствор, содержащий жидкое техническое мыло (олеи-повокислый калий), тальк и воду. Жидкие смазки позволяют содержать в большой чистоте рабочее место, однако они должны применяться с известной осторожностью и лишь для ремней н лент с резиновой обкладкой. Попадание водяной смазки в толщу пеобложенных ремней вызывает образование пузырей и рас­слоений.

Чтобы удалить с плит пресса образующийся на них нагар, не­обходимо производить периодическую их очистку посредством шлифовального прибора, состоящего из электромотора с верти­кально расположенным валом, на концах которого находятся го­ловки с шлифовальными дисками. Головка с верхним диском может в определенных пределах изменять высочу своего положе­ния. Диски установлены на спиральных пружинах, обладающих достаточной упругостью для прижимания кругов к плитам пресса. Шлифовальный прибор установлен на роликах и может передви­гаться в междуплитном пространстве. Верхняя и нижняя плиты пресса очищаются от нагара одновременно. В практике отече­ственных заводов применяется устройство для механизированной последовательной очистки верхней и нижней плит.

Продвижение тяжелых ремней и лент вдоль плиты пресса и закатка их в рулоны — довольно тяжелая работа. Для облегче­ния ее прессы снабжают дополнительным устройством, например протаскивающим приспособлением, состоящим из штанги, приво­димой в движение от электромотора.

В производстве ремней и транспортерных лент в качестве це­ховых транспортных средств применяют подъемные краны и тель­феры, связывающие три передела поточного механизированного процесса: дублирование, обкладку и вулканизацию.

Изготовление лент, армированных металлическими тросами, слагается из следующих пяти основных стадий работы.

  1. Аналогичным путем заготовляется нижняя резинотканевая заготовка. Эта нижняя сторона ленты в готовом изделии является рабочей стороной, а потому резиновая накладка на брекере имеет толщину 4 + 0,5 мм.
  2. На машине для послойного дублирования бельтинга изго­товляется верхняя резинотканевая заготовка из прорезиненного бельтинга и одного слоя брекера и обкладывается на каландре резиновой смесью сначала с бельтинговой, а затем с брекерной стороны.
  3. Заготовка тросового сердечника производится на специаль­ном агрегате. Здесь со шпулярника с натяжением 500 Н/см2 со скоростью 4 м/мин сходит поток из 128 тросов. Расстояние между центрами тросов 9 мм. Движение их прерывное, участками по 6 м через каждые 30—50 мин.

Поток латунированных тросов в том же агрегате с обеих сто­рон обкладывается резиновой смесью на трехвалковом каландре.

4. Далее следует дублирование тросового сердечника с рези­нотканевыми заготовками, производимое в том же агрегате. Нижняя резинотканевая заготовка дублируется с тросовым сердечником в момент прохода его через нижний зазор каландра, а в последовательно расположенном двухвалковом дублере к тро­совому сердечнику присоединяется верхняя резинотканевая зап> товка *. Затем на промежуточном рольганге производится заделка резиновых бортов ленты. Для этого используются напуски ре­зины, оставленные при выполнении нижней резинотканевой за­готовки.

5. Вулканизация заготовленной и опудренной ленты прово­дится на вулканизационном прессе, включенном в агрегат, в ли­нейках, при удельном давлении 27-105 Па. Лента вулканизуется периодически    участками    по    6 м    в    общем    режиме    работы агрегата.

Вулканизованная лента закатывается в бухты на металличе­ский барабан диаметром 800 мм.

Для вулканизации состыкованных ремней применяются челю­стные прессы рамного типа с длиной плит 1,5—5 м; при этой конструкции пресса закладка ремней облегчается   (рис. 48). Эскалаторные ленты вулканизуют в челюстных прессах в специаль­ных формах.

Дефекты ремней и лент в виде пузырей и отслоений резиновой обкладки происходят: от недостаточной просушки бельтинга, на­личия летучих веществ в резиновой смеси, вследствие нетщатель­ной работы по клейке, обкладке и опудриванию ремней или при вулканизации без подпрессовки и ряда иных причин. Вздутия обкладки объясняются недостаточной просушкой смазанной ре­зиновым клеем поверхности каркаса и обкладочной резины или же загрязнением тальком мест, подлежащих обкладке. Для исправления обнаруженных дефектов обкладочная резина снимается, место вздутия очи­щается, смазывается клеем, вновь обкладывается рези­ной с более коротким сроком вулканизации и повтор­но вулканизуется. Для про­ведения такой местной вул­канизации используют не­ большие челюстные, так
называемые починочные прессы.

Очередная задача в про­изводстве плоских привод­ных ремней и транспортер­ных лент — агрегирование в единый поток всех опера­ций: от просушки бельтинга до закатки в рулоны вулка­низованных изделий.

Измерение длины ремней малой и средней ширины производят на станке для резки пластин или же на браковочном столе по­средством измерительных кареток. Осмотр и промер тяжелых ремней и лент и обрезку заусенцев ремней с обкладкой произво­дят одновременно с закаткой этих изделий в рулоны по мере вулканизации.

Лабораторные методы испытаний плоских ремней и лент. Конт­роль качества плоских ремней и лент включает определение сле­дующих показателей (ГОСТ 101—54 и ГОСТ 20—62):

1) сопротивления разрыву по направлению основы и утка бельтинга;

2) прочности связи между прокладками, а также между об­кладкой и тканевым каркасом;

3) стойкости обкладки по отношению к смазочному маслу и истиранию.

Прочность на разрыв определяется разрывом образцов на ры­чажной разрывной машине.

Прочность связи между прокладками и прочность крепления обкладки определяются  отслаиванием  прокладок  под действием подвешенного груза. Однако этот метод недостаточно показателен для динамического действия сил, проявляющегося в работе рем­ней и лепт. Для установления прочности связи прокладок в усло­виях, близких к эксплуатационным, применяется испытание на многократный изгиб.

Расчет режимов вулканизации транспортерных лент и плоских ремней. Расчет режима вулканизации, обеспечивающего оптимум свойств резино-текстилыюй пластины, производят для середины пластины. Поскольку последняя представляет собой не­однородное изделие в расчете температур составную неоднород­ную пластину заменяют эквивалентной однородной. Для темпе­ратурного коэффициента, равного 2, рассчитана и графически интерпретирована зависимость эквивалентного времени St от тем­пературы вулканизации. По этой кривой можно рассчитать экви­валентное время для назначенных температур и, по приведенным уравнениям, исходя из эквивалентной площади к температуры плит пресса, рассчитать продолжительность вулканизации.

Для практического пользования предложена номограмма, по­строенная на основании этих расчетов (рис. 49).

Расчет и построение номограммы основаны на применении теории теплопро­водности к нестационарному режиму нагрева резино-текстильиых пластин. В этом случае процесс нагрева можно разделить на две стадии: начальную и регуляр­ного режима. Они характеризуются соответственными значениями критерия Фурье.

Безразмерный критерий Фурье Fo определяется соотношением коэффициен­тов температуропроводности пластин а продолжительности нагрева т и полутол­щиной пластины 6:

 В уравнение (2.2) входит эквивалентное время вулканизации S (оптимум времени вулканизации) слоя резины., находящегося в середине пластины при 143 °С. Здесь время 5 тождественно равно оптимуму времени вулканизации ре­зины, устанавливаемому в лабораторных условиях. Естественно, что в других зонах резино-текстильной пластины (например, на поверхности), или в иной ста­дии нагрева эквивалентное время, как и эквивалентный критерий Фурье, будет иметь иные значения в зависимости от температуры tw, температурного коэффи­циента вулканизации k и критерия Фурье Fo. Так, в частности, эквивалентное время для поверхности 5П0В пластины может оказаться значительным, а потому и должно быть рассчитано и сопоставлено с предельным значением времени вулканизации резины.

Для построения номограммы (рис. 49) и были вычислены значения Ропов-экв и Focep. экв для tw от 140 до 160 °С и для значений Fo от 0 до 5 при k = 2. При­веденная номограмма состоит из четырех квадрантов.

В первом верхнем квадранте дана зависимость FoC3p. экв от температуры плит пресса И критерия Фурье Fo, в правом нижнем квадранте — зависимость FonoB. экв и Siiob/t от тех же величин; в левом верхнем квадранте — зависи­мость Fo/Focep. экв = т/Scep от FoCep. »кя И температуры плит пресса; в левом нижнем  квадранте  приведены  поправочные  коэффициенты Sk/Sh — 2 для  подсчетов эквивалентного времени вулканизации в случае, если температурные ко­эффициенты вулканизации не равны двум (k >2).

Примеры. 1. Определить продолжительность вулканизации резино-текстиль­ной пластины, состоящей из 11 слоев хлопкового бельтинга с расчетной толщи­ной одного слоя 1 мм и двух резиновых обкладок толщиной 3 и 1 мм; рассчи­тать пределы плато вулканизации для резин, входящих в состав этой пластины.

За эквивалентный коэффициент принимаем температуропроводность проре­зиненного бельтинга при 100 «С а = 3,44 • Ю-4 м2/ч; эквивалентная полутолщина пластины  бэкв = 7,32 мм, температуру плит пресса полагаем равной tw = = 151 °С; принимаем оптимум вулканизации резины при 143 °С 5 = 20 мин; температурный коэффициент вулканизации k = 2.

Пользуясь левым верхним квадрантом номограммы (см. пунктирные линии), находим для этого значения Fo0ep. в»н Я tw = 151 °С отношение т/Scep = 1,13. Отсюда необходимая продолжительность вулканизации пластины т = 1,13 • 20 = = 22,6 мин.

Пользуясь правым нижним квадрантом номограммы, для той же темпера­туры плит, находим отношение 5ПОв/г = 1,741; эквивалентное (суммарное) вре­мя вулканизации поверхности пластины Sn0B = 1,741 • 22,6 = 39,4 мин.

Таким образом, плато вулканизации для резин, входящих в состав пла­стины, должно лежать в пределах 20—40 мин.

2. Определить эквивалентное (суммарное) время вулканизации середины, а также поверхности резино-текстильной пластины, состоящей из 6 слоев хлопко­вого бельтинга и двух резиновых обкладок толщиной 6 и 2 мм.

Принимаем а = 3,44 • 10~4 м2/ч, эквивалентную полутолщину пластины (в мм) подсчитываем согласно уравнению (2.3) [111:

Пусть заданы: производственно принятый режим вулканизации рассматри­ваемой пластины (т = 18 мин при tv «*= 158 °С) и температурный коэффициент вулканизации k = 2.

Пользуясь правым верхним квадрантом номограммы (см. пунктирные ли­нии), находим для этого значения критерия Фурье при tw = 158 °С величину Foccp-экв = 3,14. В левом верхнем квадранте номограммы этому соответствует отношение т/Scep = 0,74, откуда суммарное время вулканизации середины пластины 5Сер =17 / 0,74 = 24,3 мин.  В правом нижнем квадранте находим при том же значении tw отношение 5ПОв/т = 2,828. Потому суммарное время вулканиза­ции поверхности пластины 5Пов = 2,828 • 18 = 50,8 мин.

Таким образом плато вулканизации для резин, входящих в состав пластины, должно лежать в пределах 20—55 мин.

При k —- 2, задаваясь величиной температурного коэффициента вулканиза­ции, в левом нижнем квадранте номограммы находим для середины пластины и для ее поверхности отношение SniSh = 2 и соответствующее эквивалентное время вулканизации  середины  пластины   (S cер)   и  поверхности  пластины   (S пов).

1792 просмотра

Комментарии