Неформовые изделия

Неформовые изделия выполняют из профилированных или каландрованных заготовок. Ниже приводятся примеры производства некоторых видов неформовых изделий.

Резиновые прокладки и уплотнители, применяе­мые для уплотнения оконных дверей в железнодорожных и трам­вайных вагонах, в автобусах, авто­мобилях, самолетах и в ряде дру­гих случаев, имеют П-образное сечение различных вариантов. Такие прокладки заготовляют на червяч­ных прессах и вулканизуют в котле на противнях свернутыми спираль­но. В последнее время изготовление таких прокладок, а также шнуров круглого или иного поперечного се­чения (ГОСТ 6467—69) осуще­ствляется по тому же способу непре­рывного процесса, как и поточное изготовление резиновых трубок. В целях лучшей изоляции вагонов от пыли и атмосферных осадков некоторые прокладки иногда после вулканизации оклеивают вор­совой тканью. Отсутствие жесткого каркаса в прокладках из ре­зины затрудняет их применение в качестве направляющих для разъемных и периодически открывающихся соединений и проемов, например для стекол в автомобилях. Для этого применяют желоб­чатые уплотнители, состоящие из каркаса и отделочных деталей. В зависимости от особенностей назначения уплотнителей кон­струкции их различны. Желобки, предназначаемые для уплотне­ния фасонных стекол, изготовляются на перфорированном каркасе, что обеспечивает большую их гибкость.

Технологические операции изготовления уплотнителя, приве­денного на рис. 127, следующие: 1) перфорация стальной ленты; 2) закатка проволоки в края стальной ленты; 3) обкладка каркаса резиновой смесью; 4) наклейка ворсовой тесьмы и фетра; 5) об­кладка бортов ленты полосками нержавеющей стали; 6) разрезка на заданные размеры; 7) изгиб желобка по профилю.

Первая и вторая операции производятся на агрегате, состоя­щем  из перфорационной  и закаточной машин. Протаскивающие валики перфорационной машины вращаются периодически и отрегулированы так, что при ходе пуансона вверх валики про­тягивают ленту на определенную величину. При ходе пуансона вниз валики неподвижны, — в это время происходит перфорация ленты.

Третья и четвертая операции производятся агрегатом, состоя­щим из червячного пресса с Т-образной головкой и из обкладоч-ной машины. На случай остановки агрегата или нарушения син­хронности в головке червячного пресса имеется отверстие, через которое можно выпустить избыток подаваемой червяком резины. Резиновая смесь для обкладки каркаса содержит большое коли­чество регенерата. Вследствие пластичности такой смеси обкладка идет легко. Ворсовая тесьма предварительно обрабатывается на клеепромазочной машине. Режущим приспособлением обкладочной машины тесьма разрезается на полоски и затем прикатывается к резиновой обкладке. Фетр поступает на обкладочную машину разрезанным на полоски. Лента, выходящая из обкладочного агре­гата, закатывается на катушку.

Пятая операция выполняется формовочной машиной, установ­ленной в агрегате с вырубным эксцентриковым прессом, осуще­ствляющим шестую операцию.

Седьмая операция — П-образный изгиб уплотнителя — произ­водится пропуском ленты через систему роликов. Желобочные уплотнители этого типа выпускаются невулканизованными.

Кольца уплотнительные, изготовляемые неформован-ными способами, обычно имеют прямоугольное сечение; реже та­ким путем изготовляют кольца круглого или фасонного сечения. Одним из крупнейших потребителей уплотнительных колец является консервная промышленность. Она применяет три вида колец: а) кольца для стеклянной тары с обжимаемой металличе­ской крышкой; б) кольца для стеклянной тары с навертываемой на резьбе металлической крышкой; в) кольца для жестяной тары, помещаемые в месте стыков корпуса с дном и крышкой. Во всех случаях резиновые кольца-уплотнители должны быть стойки к маслам и органическим кислотам и не должны оказывать вку­сового и цветового воздействия на содержимое консервных банок (в частности, не должны выделять сероводорода). При изготов­лении резиновых смесей для этих колец нельзя применять мате­риалы, содержащие соединения свинца, ртути, мышьяка и раство­римые в кислотах соединения бария.

Рамки и р е ш е т к и, назначаемые в качестве уплотнитель­ных прокладок для выпарной и иной аппаратуры, изготовляются перекрестным дублированием каландрованных листов, иногда с применением промежуточных тканевых прокладок. Вырезка ра­мок круговой формы производится циркульным ножом. В случае изготовления рамок сложного очертания чертеж переносят по шаблону на поверхность дублированной пластины и вырезают вручную остро отточенным ножом. Заготовленные рамки опудривают тальком и вулканизуют в котле.

Резиновые пластины и изделия из них. Резиновая пластина различного вида и назначения и изделия, изготовляемые путем дальнейшей обработки пластин, составляют обширную группу, объединяемую общностью основных производственных опе­раций.

Техническая пластина без прокладок (ГОСТ 7338—55) применяется в качестве уплотняющего и амортизирующего про­кладочного материала и используется потребителем путем вы­резки из нее различного вида прокладок, рамок и клапанов и т. п. Для трубопроводов и аппаратов с повышенным внутренним дав­лением [ (6— 10) -105 Па и более] применяют пластины с тканевыми прокладками. Благодаря наличию каркаса такие пластины имеют пониженное растяжение в продольном и поперечном направле­ниях. В качестве прокладок применяют миткаль или доместик, а иногда трикотаж. В отдельных случаях для повышения жестко­сти каркаса применяют латунную сетку. Техническая пластина без прокладок изготовляется толщиной 0,5—50 мм и шириной 200—1750 мм. Толщина пластины с прокладкой не ниже 2,0 мм; ширина, в зависимости от ширины прокладочного материала, обычно 840 мм.

Агрегат для производства технических пластин включает заго­товку пластины и вулканизацию, осуществляемые в едином потоке. Для заготовки можно применять дублирование каландруемой резины или же мощный червячный пресс с раскалыванием шпри­цуемой трубы по образующей цилиндра, а для вулканизации — барабанный вулканизатор.

Перфорированная пластина, применяемая в пневма­тических флотационных машинах для обтяжки барабанов, через которые вдувается воздух, имеет во всей поверхности сквозные отверстия диаметром 0,6—0,7 мм в количестве 23—25 на 1 см2, толщина этой пластины 2,5 мм. Для пробивки отверстий в вулка­низованной пластине применяют перфорационные машины, одно­типные с машинами эбонитового производства. По другому способу невулканизованную пластину накладывают на игольчатую поверхность кардо-ленты и вулканизуют в прессе. Вулканизован­ную пластину снимают с кардо-ленты с помощью сжатого воздуха.

Резина для штампов. Резиновые пластины применяют в качестве эластичного средства для штампов в автомобильной, авиационной и ряде других отраслей промышленности. Сущность штамповки резиной сводится к тому, что один из жестких формо­изменяющих элементов пресса, матрицу или пуансон, заменяют резиновой подушкой, помещаемой в высокопрочном контейнере. При рабочем ходе пресса подштамповая плита с установленным на ней жестким формоизменяющим элементом входит в контейнер и деформирует резиновую подушку, которая обжимает заготовку, выполняя роль универсальной матрицы или пуансона  (рис. 128).

Методом штамповки резиной можно выполнять: вырезку по контуру, просечку отверстий, гибку бортов, формовку (полупат­рубков), вытяжку,   иногда   совмещая   ряд   этих   операций.   При штамповке резиной и гидрорезиновой штамповке применяют деформации при низких скоростях; ударная штамповка резиной идет при скоростях падающих деталей в момент касания с резиной 480—550 м/с.

Хотя резина, подобно вязкой жидкости, передает давление во все стороны, — в отдельных зонах резиновой подушки давления различны и зависят от ряда факторов. Такими факторами яв­ляются: твердость резины, коэффициент трения между резиной и внутренней поверхностью контейнера, соотношение толщины рези­новой подушки и высоты жесткого элемента, отношение объема резиновой подушки к объему, заполняемому резиной при рабочем ходе и др.

Резиновая подушка имеет высоту 200—250 мм, обычно склеена из нескольких пластин толщиной 25—60 мм и может состоять из резины одинаковых или различных по твердости сортов. Выбор сорта резины зависит от вида обрабатываемого материала, при­меняемой схемы, температуры, при которой происходит штам­повка, и формы штампуемой детали. К штампуемой детали при­легает та часть подушки, которая имеет резину повышенной твердости.

Для штампов применяют резины: твердые 65—90 по ТМ-2 (ГОСТ 263—53), средней твердости 45—60 и мягкие, ниже 45.

Минимальная нагрузка на резиновую подушку 1 кН, но дости­гает 12 кН, что требует гидравлических прессов с усилием, дохо­дящим до 750 кН и выше. Такие прессы громоздки и неудобны для производства.

В прессах нового типа, осуществляющих гидрорезиновую штамповку, применяются резиновые мешки-диафрагмы, контакти­рующие с резиновыми дисками значительно меньшей толщины. Прессы для такой штамповки значительно компактнее.

Маты и коврики. Маты — резиновые пластины с рельеф­ным рисунком на лицевой стороне — применяются для покрытия полов. Поэтому к ним в части физико-механических показателей резины предъявляются относительно невысокие требования. При изготовлении их возможно использовать мелкоразмолотые вулка­низованные отходы. Для настила перед распределительными щитами силовых станций применяют диэлектрические маты (ГОСТ 4997—68) с повышенным сопротивлением пробою электри­ческим током. Повышенное сопротивление достигается примене­нием в качестве наполнителя белой сажи или других наполнителей минерального происхождения.

Маты изготовляют, вулканизуя каландрованные заготовки в гидравлическом прессе, на нижней плите которого помещены гравированные металлические плитки. В зависимости от рисунка плиток и принятой их комбинации лицевая сторона матов может быть самой различной. Для увеличения прочности и уменьшения скольжения матов изнаночную их сторону покрывают тканью с малой плотностью по основе и утку, например пеньковым гам-пером. Для вулканизации матов удобны гидравлические прессы с выдвижными плитами. Возможность выдвигать плиты из пресса значительно облегчает работу по смене рисунка и перезарядке пресса. Применение барабанных вулканизационных машин позво­ляет создать непрерывный производственный процесс.

Коврики — штучные изделия, предназначаемые для настила в кузовах и кабинах водителей автомобилей и в местах общего пользования. Заготовки для ковриков вырубают на штанцевых прессах и вулканизуют в формах на прессах. Для теплоизоляции и придания мягкости на нижнюю изнаночную сторону ковриков для автомобилей иногда наклеивают войлок или пластину из губ­чатой резины. Если сложность и разнообразие очертаний ковриков и рисунков на их поверхности затрудняют изготовление стальных вулканизационных форм, то задача разрешается применением фор­мовых пластин из теплостойкого эбонита. Эбонитовые заготовки накладывают на стальные матрицы с позитивным рисунком ков­риков и вулканизуют в прессе; таким путем получают негативное изображение рисунка. Заготовки ковриков накладывают на эбо­нитовые формовые пластины и вулканизуют в этажных прессах. Продолжительность службы эбонитовой формовой пластины со­ставляет 400—1000 вулканизационных циклов.

К группе резиновых пластин относятся: покрытия для полов, изготовляемые в виде цветных плиток, приклеиваемых к половому настилу, и так называемый «релин»— двухслойные резиновые пластины, нижний слой которых изготовляют из размолотых ре­зиновых отходов, а верхний — лицевой — наложением тонкого слоя более качественной цветной резины.

Амортизационный резиновый шнур (ГОСТ 1788—42) представляет собой цилиндрический пучок резиновых нитей прямоугольного сечения, туго затянутый, в растянутом предварительно состоянии, двойной хлопчатобумажной оплеткой. Наличие этой оплетки и способ ее наложения сближают произ­водство амортизационных шнуров (как равно и асбестовых уплот-нительных прокладок) с рукавным; наличие сердечника в виде пучка резиновых нитей, находящихся и вне рабочих условий в на­пряженном состоянии и заполняющих полость оплетки, — суще­ственное отличие амортизационных шнуров от рукавных изделий.

Резиновые нити. Известны два основных метода изготовления резиновых нитей: нарезкой из вулканизованных резиновых плас­тин соответствующей толщины и получением из латексных смесей. Резиновые нарезные нити имеют квадратное поперечное сечение и сравнительно ограниченную длину (30—80 м). Толщина пластины определяет калибр или номер нитей, получаемых из нее. Калибр резиновых нитей выражают в метрической нумерации; номер со­ответствует ширине нити, выраженной числом сотых долей мил­лиметра. Отечественными заводами изготовляются резиновые нити номеров: 60, 65, 70, 80, 100 и 200. Большое относительное удлине­ние, высокая прочность и исключительная однородность, требуемые от резиновых нитей, обязывают применять лучшее сырье и особо строго соблюдать постоянство и тщательность всех произ­водственных операций.

Содержание каучука в смеси для нитей составляет 90—92%. Бея работа по приготовлению смеси и ее обработке на каландре требует исключительного внимания. Помол ингредиентов должен быть наиболее тонким; просев весьма тщательным. Особое внима­ние должно быть проявлено при смешивании каучука с ингредиен­тами— необходимо достичь равномерного распределения ускори­теля и серы в смеси. Прилипание ускорителя к каучуку затруд­няет это распределение и ведет к неоднородности нитей. Эта особенность поведения ускорителей при смешивании с каучуком не столь резко сказывается при изготовлении обычных резиновых изделий, но весьма ощутима в производстве тонких пластин из мало наполненных смесей. Каландрование пластин производят на пятивалковом каландре с валками хорошей и точной шлифовки. Для устранения пузырьков воздуха и соблюдения требуемой тол­щины пластину для нитей больших калибров следует дублировать. Каландрованные листы накатывают на вулканизационные ба­рабаны, применяя прокладку тканью, и вулканизуют в котлах в паровой среде.

Процесс вулканизации требует особо тщательного соблюдения установленного режима. Незначительные отклонения в давлении пара могут сказаться на качестве пластины. Вулканизацию сле­дует проводить не до максимальной прочности продукта, а лишь до технического оптимума (начало плато вулканизации). Этим обеспечивается большая длительность срока службы нитей. Ино­гда применяют вулканизацию пластин в горячей воде. При такой вулканизации необходимо создать циркуляцию воды между вул-канизационным котлом и бойлером, так как этим обеспечивается большая равномерность обогрева.

Вулканизованные листы подвергают резке. Если применяются спирально-нитерезные станки (рис. 129,а), резиновый лист нака­тывают на металлический барабан станка диаметром 1400 мм и длиной 1000 мм. Предварительно барабан покрывают в несколько оборотов    подкладочной   невулканизованной   резиновой   смесью.

 

Этот слой предупреждает скольжение вулканизованной резины по барабану и проникновение режущего инструмента до металла, что могло бы повлечь порчу инструмента и барабана. Резиновый лист, накатанный на барабан, забинтовывают полосами невулка­низованной каландрованной смеси; эта бинтовка удерживает на­резанные нити на барабане. Режущий инструмент этого станка — вращающийся дисковый нож диаметром 300 мм. Нож помещается на суппорте станка и имеет продольно-поступательное движение с шагом, соответствующим калибру нарезаемой нити. Во время резки нож находится в непрерывном соприкосновении с резиной, что приводит к спиральному разрезу резиновой накатки. За каж­дый оборот барабана отрезается одна нить  во всю длину листа резины. Готовые нити перекатывают с барабана на ролик и затем на длинных столах разбирают на отдельные пряди с требуемым количеством нитей. Правильный счет нитей имеет существенное значение для дальнейшего их использования.

Несколько иначе осуществляется резка на окружно-нитерезных станках (рис. 129,6). В центрах станка укрепляется съемный алюминиевый барабан диаметром 500 мм и длиной 1150 мм. Перед накаткой на барабан поверхность резины покрывают лаком, кото­рый склеивает отдельные обороты в массивный рулон. Эта склейка облегчает резку и предохраняет срезы от рассыпания как во время резки, так и при последующей разборке нитей. Клинковый нож, помещенный на суппорте, имеет автоматическое прерывное посту­пательно-возвратное движение по направлению к резине и соот­ветствующее периодическое движение вдоль барабана. Вследствие этого отрез производится не спирально, а отдельными параллель­ными кольцами.

Снятые со станка срезы, представляющие собой спирально накатанную и склеенную лаком нить, надеваются на легкие бара­баны-вертушки, укрепленные на рабочих столах. На каждом из   барабанов   помещается  50—60   срезов.   Из  этого  количества отбирают столько нитей, сколько требуется их в пряди. Разборку и разделение нитей производят с помощью гребня или металличе­ских спиц. Для удаления лака, покрывающего нить с двух сторон, нити промывают в слабом (до 5%) растворе едкого натра, затем ополаскивают водой и просушивают. Щелочная обработка нитей отчасти удаляет и свободную серу.

Более широкое применение имеет способ, несколько напоми­нающий изготовление вискозного шелка. Латексная смесь надлежащего состава продавливается через соответствующие фильеры в коагулирующую ванну. Получаемая нить промывается водой, вытягивается, просушивается и вулканизуется. Очень важно, чтобы латекс был свободен от загрязнений, сгустков и других включений. Необходимые ингредиенты добавляют в виде растворов или водных дисперсий. Перемешивание латекса и доба­вок следует производить осторожно, чтобы исключить введение в смесь воздуха в виде пузырьков. Латексную смесь контроли­руют по содержанию в ней сухого вещества, щелочности и вяз­кости. Затем смесь фильтруют через тонкую ткань (например, марлю) и подают в резервуар формующей машины. Для удаления пузырьков воздуха из латексной смеси резервуар этот на некото­рое время соединяют с вакуумом.

Перед употреблением смесь повторно фильтруют и передают в открытый резервуар, из которого она самотеком поступает через фильеры в коагулянт. Высота уровня смеси в открытом резервуаре поддерживается автоматически действующим устройством и за­висит от калибра изготовляемой нити. Резервуар снабжен внизу рядом трубок, оканчивающихся фильерами и погруженных в ванну. В зависимости от конкретных условий в качестве коагулирующей среды применяются электролиты (в виде кислот и солей), содер­жащие одно- или двухвалентные элементы.

Фильеры представляют собой тонкие точно калиброванные стеклянные трубки, впаянные в более широкие трубки. Для тон­ких нитей применяют ванны сравнительно небольшой длины, так как в данном случае, пройдя лишь несколько сантиметров в рас­творе коагулянта, нить становится достаточно прочной, чтобы следовать на дальнейшие операции. Для толстых нитей требуется не менее минуты пребывания в коагулянте. Так как свежие нити обладают значительной липкостью, то особыми сепараторами предупреждается соприкосновение их в ванне.

Формующая установка имеет набор фильер различных разме­ров. Однако из одних и тех же фильер могут быть получены нити различного сечения в зависимости от ряда факторов. Основными условиями, определяющими диаметр нитей, являются: природа латекса, уровень латексной смеси в открытом резервуаре, размер отверстий в фильерах и вязкость смеси, а также: состав, концен­трация и температура коагулянта, глубина погружения фильер в ванну, скорость отвода от них нитей, концентрация смеси и степень растяжения нитей. Р1з ванны нити следуют на промывку холодной водой; при этом они одновременно подвергаются вытя­гиванию. Из промывной ванны транспортерная лента уносит нити в камеру, в которой циркулирует горячий воздух. В первой части камеры происходит высушивание нитей. Для тонких нитей доста­точно однократного прохода; толстые нити должны пройти ряд этажно расположенных транспортерных лент, так как перед по­ступлением в вулканизационную часть камеры нити должны быть просушены. Температура воздуха в последующих частях камеры повышается. Сушка начинается при 93 °С, вулканизация заканчи­вается при 149 °С. Нити по выходе из вулканизационной части камеры опудривают тальком, просматривают на освещенном столе и накатывают на барабан. Скорость выпуска составляет 9—12 м/мин. Производство резиновых нитей из латекса ведется непрерывно; одна фильера за сутки выпускает нить длиной 13 000—16 000 м.

Нити в процессе изготовления неоднократно подвергаются контролю проверкой калибра. В готовых нитях проверяют вес, эластичность и гистерезис. Так как изготовление нитей из латексов исключает процессы механической обработки каучука и рези­новых смесей и дает гладкую без надрезов поверхность, то прочность таких нитей на разрыв значительна. Эта повышенная прочность важна, в частности, для галантерейных и трикотажных изделий из резиновых нитей, так как способствует продолжитель­ности службы таких изделий.

Способ получения нитей круглого сечения, разработанный в СССР, основан на применении латексной смеси из синтетиче­ского латекса. По выходе из ванны с коагулянтом нити попадают в емкость с мыльным раствором, в котором в дальнейшем проте­кает вулканизация в котле.

Изготовление амортизационных шнуров. Для амортизационных шнуров применяются резиновые нити квадратного сечения с номи­нальным размером поперечного сечения 1,0X1,0 мм, изготовляе­мые из резиновой смеси на натуральном каучуке. Для изготовле­ния шнуров по требованиям ГОСТ 1788—42 важно надлежащее растяжение пучков нитей перед оплеткой. Этим определяются как наружный диаметр шнура, так одновременно и его эластиче­ские свойства. Сердечник шнуров, представляющий собой пучок растянутых резиновых нитей, удерживается в этом состоянии двумя хлопчатобумажными оплетками. Нагруженной деталью является первая оплетка. Вторая оплетка служит для защиты первой от внешних воздействий. Конструктивные различия пер­вой и второй оплеток поясняет рис. 130. Для показа характера переплетения нитей оплеток на этих рисунках нами принят метод построения, применяемый в ткацких рисунках (см. главу 9). По аналогии  с переплетениями в тканях первая оплетка   (четырех-прядная) может быть определена как саржевая с раппортом 4, а вторая (восьмипрядная)—как саржевая с раппортом 8. После­довательное наложение первой и второй оплеток производится на агрегате, состоящем из двух коклюшечных оплеточных машин.

Схема прохода амортизационного шнура через оплеточный агрегат приведена на рис. 131. Перед оплеткой шнур растягивается грузом Pi передней стойки, перед второй оплеткой — грузом Р[ задней стойки. Отборка шнура после каждой оплетки произво­дится системами отборочных роликов, связанных шестереночными устройствами с оплеточными механизмами. Скорость отбора шнура, определяющая величину шага, а тем самым и угла опле-тения, устанавливается соответственным подбором двух сменных шестерен в каждом таком устройстве. Величина угла оплетения может контролироваться измерением шага оплетки. Для оплете­ния амортизационных шнуров применяется крученая пряжа 30 в три сложения или одинарная пряжа 10. Диаметр такой пряжи в свободном ее состоянии 0,35—0,39 мм, в напряженном (5—10 Н) 0,30—0,25 мм. Прочность одиночной нитки — 20 Н. Средняя проч­ность ниток в потоке или в нескольких одновременно идущих потоках снижается и в’группе из 16 ниток составляет 16 Н.

Применение резиновых нитей в изделиях бытового назначения. В галантерейной промышленности резиновые нити применяют для изготовления различных эластичных изделий бытового назначе­ния— подтяжек, подвязок, шнуров, башмачной резины, а также трикотажных медицинских чулок и двумерно растяжимых тканей. Применяются как нарезные нити квадратного сечения из нату­рального каучука, так и круглого сечения из синтетического ла­текса. На лентоткацких, тесемочных и иных станках, изготовляю­щих такие изделия, резиновые нити предварительно располагаются в определенной последовательности с текстильными. После сня­тия изделия со станка резиновые нити (а с ними и изделие) получают усадку. Однако резиновые нити, будучи связаны с тканью, не возвращаются полностью к исходной длине; в изделии они остаются растянутыми.

Как известно, растянутая резина стареет быстрее нерастяну­той; на ней образуется неэластичная растрескивающаяся пленка. Максимальное образование трещин наблюдается при сравнительно небольшом растяжении порядка 10—20%. При удлинениях свыше 100%, имеющихся в галантерейных изделиях с примене­нием резиновых нитей, значительного образования трещин не на­блюдается.

Натяжение резиновых нитей в готовом изделии влияет на внеш­ний вид изделия. Если резиновые нити не вполне однородны по их физико-механическим свойствам и размерам сечения, то ре­зультатом будет неудовлетворительный вид изделия — наличие на нем закрученных неравномерно гофрированных мест и т. п.

Резиновые нити, применяемые для трикотажных изделий, предварительно в растянутом состоянии обматывают двойной разнонаправленной обмоткой. Та­кая обмотка, помимо конструктивных целен, способствует сохранению свойств резины в операциях отделки и последующей эксплуатации трикотажных изделий.

Резиновые пластины н е в у л к а н и з о в а и н ы е. На­ряду с обычными вулканизованными изделиями резиновая про­мышленность выпускает ряд материалов в невулканизованном состоянии.

Штемпельная пластина для изготовления резиновых штемпе­лей представляет собою каландрованные листы мягкой резиновой смеси. Эта пластина выпускается в рулонах или разрезанной на квадратные листы.

Гуттаперчевая лента применяется в бумажном производстве для склейки листов в рулонах бумаги. Для этого оторванные концы бумаги накладывают один на другой, помещая между ними гуттаперчевую ленту. Прокатывая горячим роликом по верхнему листу, гуттаперчу размягчают; застывая, тонкая гуттаперчевая пленка склеивает бумагу. При изготовлении гуттапер­чевой пленки смесь каландруют в листы толщиной до 0,08 мм и разрезают на рулоны шириной 8—10 мм. Гуттаперчевая пленк! в рулонах толщиной 0,10—0,14 мм, шириной 150 мм (ГОС1 4493—48) применяется в обувной промышленности для приклепки резиновых подошв или подметок к верху обуви.

Починочные материалы — каландрованная резина и промазан пая ткань в рулонах или в штучном виде (заплаты) применяется для производства самими потребителями аварийного или профи лактического ремонта резиновых изделий или для монтажных ра бот. Такие материалы применяют при состыковке приводиых ремней и транспортерных лент, при ремонте обкладки химиче ской аппаратуры, автомобильных и велосипедных камер и т. п.

1807 просмотров

Комментарии