Изделия ручной сборки с вулканизацией горячим воздухом

Смеси для собираемых вручную изделий обычно основаны на НК, поскольку при конфекции (сборке) необходима хорошая клейкость, а избыточная усадка мо­жет вызвать деформацию сформованных компонентов. Используемые здесь клеи также основаны на НК. Выбор определенных сортов зависит от конечного примене­ния изделия.

Для высококачественных тонких компонентов верха, для которых важна гибкость, необходим компаунд с минимальным количеством примесей, но для подошв и каблуков может применяться резина более низкого сорта. В литых пластмассовых изделиях широко применяются синтетические резины, такие как БСК. Если требуются тепло- и маслостойкость, применяют смеси, основанные на нитрильных каучуках, смесях нитрильных каучуков с ПВХ или полихлоропреном, причем последний из них используется в основном из-за его превосходной клейко­сти.

Шинный регенерат широко применяется в черных подошвенных материалах и в некоторых литых черных деталях верха. Тонкоразмолотая крошка вулканизо­ванной резины также может использоваться, поскольку она очень дешева и помогает снизить пористость изделия.

В производстве черной рабочей обуви в качестве наполнителя используется тех­нический углерод, но в цветных смесях применяются кремнийсодержащие напол­нители. Высококачественный цветной подошвенный материал содержит мелкие частицы диоксида кремния в качестве упрочняющего наполнителя, а подошвенный материал средних сортов содержит алюминий или силикат кальция.

Активирован­ный карбонат кальция дает удовлетворительное армирование НК, но для получения такого же усиления БСК требуется добавлять некоторые кремнийсодержащие на­полнители. Основными наполнителями служат мел и дешевые глины, а для получе­ния белого цвета диоксид титана.

В качестве ускорительной системы обычно используют тиазол с гуанидином, тиурам или дитиокарбамат в качестве дополнения, в зависимости от требуемой ско­рости вулканизации. Для белых и светлых продуктов следует выбрать не оставляю­щий пятен антиоксидант.

Хлопок по-прежнему является наиболее широко применяемой тканью в произ­водстве резиновой обуви. Смеси хлопка и искусственных волокон иногда использу­ются там, где необходимо дополнительное сопротивление абразивному износу Под­кладка в области голенища и берца рабочей обуви сделана обычно из ткани с квад­ратным плетением плотностью 0,30-0,40 кг/м2, прорезиненной, с достаточным растяжением, чтобы ее можно было натягивать на сапожную колодку В литой обуви также применяется трикотажное переплетение (гладкое или ластичное), придавая обуви ощущение большей мягкости.

Парусиновый верх обуви изготавливают из фла­нели квадратного плетения в сочетании с саржевой каркасной тканью с помощью густого раствора кау­чука или наполненного латекса. Для высококачест­венной спортивной обуви общая плотность тканей приблизительно равна 0,50-0,60 кг/и2 Для домаш­них тапок используют большое разнообразие тка­ней, таких как хлопок, шерсть, найлон, замша (ткань под замшу) и ткань с люрексом.

Хотя ручной метод сборки трудоемок, он обла­дает определенными достоинствами. Так, он допус­кает большие изменения в конструкции изделий без приобретения нового оборудования. Таким об­разом по-прежнему изготавливают некоторые виды цельнорезиновой рабочей обуви, резиновые сапоги, спортивная обувь с брезентовым верхом и легкие парусиновые туфли на резиновой подошве. Пара цельнорезиновой рабочей обуви может состоять из 40 резиновых или прорезиненных тканых деталей, каждый из которых готовится и вырезается перед сборкой. К ним относятся: наружное резиновое голенище, наруж­ная резиновая союзка, тканевая подкладка голенища, тканевая подкладка союзки, берец, стелька, отрезной носок и др. (рис. 11.1).

Каландрованный лист для подошв изготавливают на четырехвалковом каланд­ре, где четвертый валок имеет рельеф с необходимым рисунком подошвы и профи­лирован для получения изделия определенной толщины. Меняя четвертый валок, можно получить любые дизайн и толщину подошвы.

Задник рабочей обуви или резиновых сапог, собираемых вручную, обычно пред­варительно формуют для получения требуемого рисунка, размера и формы. Стельку и задник изготавливают из отходов невулканизованной прорезиненной ткани, кото­рую перемалывают на вальцах и раскатывают до требуемой толщины или наносят на ткань.

Детали с нанесенным на резиновый клей растворителем собирают в заданной последовательности плотно на металлической колодке, а затем тщательно прокаты­вают, чтобы обеспечить их хорошее склеивание.

В другом методе для получения наружной поверхности используется нанесение покрытия из латекса с наполнителем путем погружения или коагуляции. После тщательного промывания и сушки прикрепляют кант, подошву и задник. Латекс об­разует на каркасе бесшовный непроницаемый слой резины.

Для обуви с верхом из брезента детали из ткани вырезают штампом. Затем отде­лывают, пришивают фурнитуру или накладные дельты берца и устанавливают зад­ники. Изделие натягивают на колодку и добавляют необходимые резиновые детали.

Вулканизацию выполняют в большом цилиндрическом автоклаве, нагреваемом изнутри с помощью паровых змеевиков. Обувь помещают на стойку и вращают в автоклаве. Иногда штыри стойки, на которые помещают каждый сапог, соединены с вакуумным насосом, так что когда сапог вулканизуется, его детали плотно прижи­маются к колодке, обеспечивая хорошую адгезию.

Сразу после закрывания крышки автоклава под давлением около 3 кгс/см2 пода­ется воздух, который удаляет любые пузыри или вздутия на внешних деталях изде­лия. Температуру постепенно поднимают до 135 °С и поддерживают на этом уровне в течение оставшегося времени вулканизации (обычно составляет 60-65 мин). По­скольку резиновые детали имеют разную толщину а вулканизация проводится го­рячим воздухом, в качестве усилителя необходимо использовать системы ускорите­лей на основе тиазолов с тетраметилтиурамдисульфидом (ТМТВ) в качестве усили­теля. Обычно также добавляют антиоксидант с хорошей теплостойкостью.