Обувь с подошвой из пористой резины

Существует несколько различных видов машин, использующихся для изготов­ления обуви с подошвой из пористой резины, но все они состоят, в основном, из сле­дующих узлов (рис. 11.2):

•    основание, поверхность которого имеет требуемый профиль подошвы;

•    матрица с формующей полостью для подошвы;

•    колодка, на которую устанавливается верх, действующая как подвижная пли­
та формы.

Матрица подошвы и колодка снабжены электрическими нагревательными эле­ментами, причем матрица нагревается до 150-160 °С, а колодка до 125-130 °С.

Верх обуви, готовый и сформованный, помещают на перевернутую металличе­скую колодку и крепят к ней (иногда с помощью стельки, пришитой к основанию верха). Подвулканизованную непористую внешнюю поверхность подошвы помеща­ют в центр формующей полости, затем устанавливают заготовку требуемой формы из невулканизованной смеси и уплотняющий слой, обычно фетр. Колодку затем опускают до тех пор, пока она плотно не закроет формующую полость.

Общий объем материала, помещенный в формующую полость, обычно составляет 60-70% объема гнезда. Газ, выделяемый порообразователем, расширяет резиновую смесь, создавая внутреннее давление, достаточное для заполнения гнезда и создания требуемых свя­зей между верхом и пористой подошвой. Время вулканизации составляет 6-8 мин.

Подготовка и переработка резиновой смеси требует большого внимания. Здесь используются неорганические порообразующие вещества с небольшой добавкой ор­ганических. Полимерные материалы подвергают более длительной пластикации с добавлением химических пластификаторов. Смесь должна быть хорошо пластици-рована, чтобы она легко расширялась под действием порообразователей, а вулкани­зация должна происходить с задержкой, достаточной для этого расширения.

После смешения может потребоваться несколько повторных вальцеваний, что­бы достичь требуемой пластичности. Затем готовую порцию каландруют до тре­буемой толщины, покрывают порошком и вырезают детали требуемой формы. Смесь для внешней поверхности подошвы также каландруют и предварительно формуют в листы толщиной 1,0-1,5 мм на квадраты со стороной примерно один метр, из которых вырезают детали требуемой формы. Смесь должна иметь хорошее сопротивление старению, так как вырезанные подошвы затем дополнительно вул­канизуются.