Рабочая резиновая обувь, получаемая компрессионным формованием

Обувь формуют в ходе единственной операции на вулканизационных прессах, основными узлами которых являются две колодки, две литьевые формы с ползуна­ми, с соответствующей формующей полостью для получения требуемого рисунка и толщины, а также рельефная форма для подошвы. Формовщику требуется только пять деталей: предварительно сформованная тканевая подкладка по форме колодки, заготовка подошвы, резиновое голенище, резиновая союзка и уплотняющий слой. Иногда используют монолитную резиновую деталь голенище с союзкой. Ткань подкладки сначала покрывают резиновой смесью, затем предварительно вулканизу­ют Голенища, союзки и стельки, вырубленные из предварительно вулканизован­ного рулона, обрабатываются вместе для формирования подкладки сапога. Эта подкладка должна обладать достаточной растяжимостью, чтобы формовщик мог на­тянуть ее на колодку и при этом избежать образования складок. Могут также приме­няться подкладки из трикотажной ткани, соответствующим образом покрытые ре­зиновой смесью. Смеси для резинового голенища и союзки каландруют на профили­рованном валке и вырубают по форме. Смесь для уплотняющего слоя каландруют или раскатывают на вальцах и вырубают для получения нужной формы. Для хоро­шего формования тонких деталей изделия необходимо правильное распределение материала в форме. Экономичный метод подготовки заготовки подошвы это при­менение специального оборудования (например, ВапюеИ Ргестоп Рег/огтег), позво­ляющего получать предварительно сформованную подошву точных размеров.

Задняя (каблучная) часть подошвы является самой толстой в сапоге и определя­ет время вулканизации изделия. Недавно внедрен метод, с помощью которого по­дошва и каблук могут вулканизоваться в два раза дольше, чем сапог в целом, что уменьшает время вулканизации примерно вдвое. В то время пока сапог вулканизу­ется, заготовка подошвы и каблука формуется и подвулканизуется во второй форме (подошвы для следующего сапога). Необходимо избегать перевулканизации подош­вы, в противном случае связь подошвы и верха может ухудшиться. Используются две колодки, обычно складные или разрезные, для облегчения установки подкладки, и пока на одной колодке происходит вулканизация сапога в форме, на другой собирают подкладку и резиновые детали. Машина оборудуется средствами автоматиче­ского регулирования температуры и таймерами.

В целях экономической эффективности смеси должны вулканизоваться быст­ро, но с задержкой для обеспечения однородности потока материала в форме и хо­рошей проработки деталей рисунка. При температуре плиты для подошвы и фор­мы в диапазоне 150-155 °С готовый сапог можно получать каждые 4 мин, при этом подошва и каблук вулканизуются два раза по 4 мин. Голенище сапога должно быть очень гибким, чтобы избежать неудобства при носке, обладать хорошим сопротив­лением разрушению при многократном изгибе, хорошим сопротивлением атмо­сферному старению и приемлемой прочностью на разрыв. Подошва и каблук долж­ны обладать соответствующей износостойкостью и хорошим сопротивлением уве-лзгчению разреза.