Агрегирование червячных прессов с оборудованием последующей обработки резиновых смесей

В настоящее время все чаще применяется агрегирование профи­лирования   на червячных прессах с   последующими   операциями. С аппаратами непрерывной вулканизации шнуров и трубок агрегированы червячные прессы на заводе «Каучук». С устройствами поперечной резки профилированной  заготовки,  взвешивания Сортировки   получаемых   каблучных   заготовок   осуществлено агрегирование на Ярославском заводе РТИ. В последнем случае червячный пресс непрерывно питают резиновой смесью непосред­ственно с 84 листовальных вальцов. Иногда шприцуют и неподо-гретые резиновые смеси, если они достаточно пластичны.

Автоматический контроль и регулирование температуры. Для контроля и регулирования температуры резиновой смеси в головке червячного пресса просверливается отверстие, в которое вставяется термопара. Резиновая смесь, проходя головку машины, со­прикасается с местом горячего спая. Регулирование температуры возможно осуществить и по изменению температуры отходящей охлаждающей воды.

Для этого применяется терморегулятор, свя­занный с мембранным клапаном прямого действия, установленным на линии подачи пара. Чтобы повысить производительность труда на червячных прессах, применяют шайбы с несколькими отвер­стиями, а также увеличивают число оборотов червяка машины.

Резка   заготовок   резиновой   смеси   и   прорезиненной   ткани. Способы резки заготовок различаются в зависимости от направле­ния отреза, требуемых очертаний деталей и вида материала, применяется резка: продольная, поперечная, под углом, по кругу и фасонная. Продольную резку каландруемого листа производят ди­сковыми ножами, прижимаемыми к валку каландра одновременно с каландрованием.

Для поперечной резки каландруемого листа 6 над отборочным транспортером устанавливается барабан 2 с но­жом 3, расположенным по образующей барабана; под ножом по­мещается деревянный упор 4 (рис. 7). Справа и слева от упора располагаются гладкие направляющие доски 5, которые подни­мают каландруемый лист с транспортера и направляют его на упор. За каждый оборот барабана ударом по листу отрезается пластина, по длине равная окружности барабана.

Другое устрой­ство состоит из металлических планок с режущим выступом, при­крепляемых на определенных расстояниях к транспортерной ленте, й нажимного валика, соприкасающегося с резиновым листом, транспортируемым лентой. Отрез производится давлением на лист валика в момент прохождения под ним планки транспортера.

Для продольной, поперечной и фасонной резки цельнорезино­вых, тканевых или комбинированных пластин, как невулканизован-ных, так и вулканизованных, применяют дисковые клинковые и циркульные ножи и сверлильные станки. Во время резки передняя режущая часть инструмента смачивается водой.

Для продольного закроя ткани на полосы, а также каландрованной пластины при­меняют полосорезальные машины, в которых ткань перекаты­вается с одного ролика на другой, проходя над или под ножами, расположенными на требуемом расстоянии один от другого. Ткань идет в натянутом состоянии, что обеспечивает правильность и чет­кость разреза. Различные типы этих машин отличаются видом но­жей (дисковые или клинковые), расположением их по отношению к ткани (сверху или снизу) и способом закатки разрезанных по­лос ткани.

Резку ткани или резины, свернутой в рулон, производят на то­карных станках. Для поддержки режущего инструмента на станке имеется суппорт, закрепляемый в требуемом положении. В токар­ных станках с самоходом суппорт имеет механизированное движе­ние вдоль станка. Станки с механическим движением суппорта и станки-автоматы с комбинированным движением суппорта и ножа обладают большой производительностью и большой точностью ра­боты.

В рукавном и ремневом производствах для закроя ткани под углом (обычно 45°) применяют диагонально-резательные машины. При массовом раскрое тканей на одинаковую ширину целесооб­разно применять резательные машины роторного типа. Режущей частью этих машин являются ленточные ножи, спирально располо­женные на поверхности вращающегося барабана. Подаваемая транспортером ткань поступает под барабан и разрезается на по­лосы определенной ширины с углом закроя в зависимости от рас­положения ножей.

Изменение ширины полос и угла закроя требует смены барабана с иным расположением ножей. Отрезанные по­лосы ткани выносятся ленточным транспортером из зоны резки и поступают на швейную машину. Сшитые и закатанные в рулоны «косяки» подаются к сборочным машинам.

Для непрерывной безотходной резки резиновых заготовок на заводах, изготовляющих резиновые подошвы, применяют роторный нож, поверхность которого покрыта соответственным набором штанцев. Роторный нож с нажимным валиком над ним распола­гается в непосредственной близости с листовальным каландром.

Для поперечной резки резиновых пластин, например в произ­водстве стиральной резины, применяются машины, работающие на принципе гильотинной резки. Гильотинный нож движется в на­правляющих вверх и вниз посредством тяг, связанных с эксцентри­ками, расположенными на ведущем валу.

Стол, на котором поме­щается разрезаемая пластина, имеет прерывнопоступательное дви­жение. Чтобы предупредить порчу ножа о поверхность стола, под пластину подкладывают слой плотного, но нежесткого материала,  и пример пластины из гуттаперчи. После того как поверхность такой пластины будет изрезана, гуттаперчевую подкладку можно остановить размягчением и прессовкой.

Поперечная резка в случае потребности в коротких отрезках зaготовки,   выпускаемой   червячным   прессом, как   уже   указано, может быть агрегирована с работой этой машины., Транспортер для приема и усадки заготовки в этом случае снабжают гильотин­ным ножом автоматической резки. Транспортер, подающий заготов­ку, движется непрерывно, с прекращением подачи в момент резки.

Величина подачи, а следовательно, и длина отрезаемых заготовок устанавливаются действием контактного приспособления, связан­ного с ведущим барабаном транспортера. Регулирование длины заготовок осуществляется изменением числа оборотов вала преры­вателя ведущего барабана. Известно также приспособление к головке червячного пресса, состоящее из двух горизонтальных, ди­сков, снабженных радиально расположенными торцовыми ножами. Расстояние между концами ножей точно отвечает длине требуемой заготовки (но не менее 30 мм).

Синхронность работы ножей обес­печивается тем, что диски, несущие их, прикреплены к ведущим шестерням, находящимся в зацеплении одна с другой. Для каж­дого размера заготовки необходимы отдельные такие приспособле­ния. Однако смена их непродолжительна.

Сложные фасонные заготовки вырубают посредством штанце-вых ножей (штанцев, резаков) или вырезают, применяя закройные шаблоны. Штаицевый нож представляет рамку соответствующей конфигурации, согнутую из стальной полосы и сваренную по стыку. Высота штанца 40—80 мм, толщина 4—5 мм. Нижний край штанца с наружной стороны остро отточен.

Штанец накладывают сверху пластины, помещенной на гуттаперчевой подкладке, и надавли­вают по верхнему его краю. Работа коротким ударом и наличие упругой подкладки — характерные особенности штанцевой рубки. Для лучшей амортизации удара штанцевание производят на «тор­цовых досках» — деревянных блоках, составленных из призмати­ческих поставленных на торец брусьев, связанных обручами.

За­готовку следует вырубать штанцем из остывшей пластины, которая предварительно пропудрена или переложена изолирующими прокладками; иногда смачивают листы водой. Штанцевый нож с на­ружной заточкой дает заготовки с наклонным во внутрь срезом; нож с двусторонней заточкой дает вертикальный срез.

Известно несколько конструкций прессов для штанцеврй вы­рубки. В прессах с неподвижной нижней плитой и подвижной верх­ней траверсой пластинный материал помещается на нижней плите, штанец накладывается на него или закрепляется в патроне с нижней стороны траверсы. Штанец, укрепленный на траверсе, снаб­жается пружиной или иным буферным приспособлением для выталкивания вырубленной детали. Вырубка идет периодически; ма­териал автоматически продвигается во время подъема штанца. Для
устранения возможности попадания рук рабочего под штаыец пресс блокируется так, чтобы в период опускания траверсы были заняты обе руки рабочего. В тарелочных вырубных прессах (рис. 8) шта­нец не закрепляется и материал вынимается из пресса после каж­дого хода тарелки. Менее употребительны штанцевые прессы с не­ подвижной верхней плитой и поднимающейся посредством эксцентрика нижней.

Вырубать резиновые заготовки возможно также штампом, со­стоящим из неподвижной матрицы с отверстием требуемого раз­мера и очертания и подвижного пуансона, точно входящего в мат­рицу. Если резиновая полоса помещена на поверхности матрицы, то пуансон при опускании продавит соответственную часть полосы резины через отверстие матрицы, давая требуемую заготовку.

По­верхность среза, сделанного штампом, не плоская, как в случае резки штанцем, а слегка вогнутая. Если заготовки назначаются для вулканизации в формах, это не представляет существенного недостатка. Никакой подкладки под матрицу не требуется, деталь падает в приемный лоток, а отход (шлейка) при поднятом пуан­соне продвигается на установленный размер подачи. Штампы де­лают до 2500 ударов в 1 ч. Отсутствие опорной подкладки харак­терно для способа штампования.

Склеивание деталей. Иногда заготовленные детали перед иулканизацией подвергают склейке (сборке)_v Основной операцией при склейке деталей является изготовление стыка или шва. Дорны и модели служат основанием, на которое в процессе ручной клейки, последовательно накладывают заготовленные детали..,

Дорны на­значаются для изготовления заготовок и изделий трубчатой формы (прямых, конических, гладких или рифленых), модели исполь-1уются для изготовления изделий сложного очертания. Из мягкой рппиы и прорезиненной ткани на моделях клеят части водолазных костюмов, прокладки для шляпных прессов, полые амортизаторы, рймлнчиые манжеты и т. д. Ручная склейка в настоящее время сохранилась лишь в мелкосерийном производстве. В производстве же Миссопых изделий,, например тонкостенных игрушек, применяют штанцевание, сопровождаемое одновременным соединением шва.

Формование. При формовании резиновую заготовку помещают в полость формы и запрессовывают. В результате этого заготовка принимает требуемое очертание. Наиболее употребительна запрес­совка заготовок в формах, помещаемых между плитами гидравли­ческого пресса. Применяются также автоклавы и индивидуальные одно- или многогнездыые вулканизаторы. Различают запрессовку, производимую в формах с одновременным обогревом форм, и за­прессовку без подогрева форм.

Первый способ можно назвать го­рячим формованием изделий; он наиболее распространен на заво­дах РТИ. Запрессовка без подогрева форм сопровождается после­дующим перемещением заготовок для нагрева в вулканизационные котлы. Таким способом холодного формования изготовляют эбони­товую арматуру для изделий широкого потребления и санитарии (краны, наконечники для спринцовок и т. п.).

Приемы выполнения заготовок для формовых изделий зависят от вида изделий и конструкции вулканизационных форм. Чтобы хорошо заполнить резиновой смесью полость формы, следует заго­товке придать конфигурацию, возможно близкую к очертанию этой полости (гнезда формы), обеспечивая при этом выход воздуха из формы.

Для деталей из жестких, малотекучих смесей, например эбонитовых, наполненных асбестом, тальком, каолином или сажей, создание заготовок близкой к изделию конфигурации особенно важно. Заготовки, выполненные из дублированных или каландро-ваяных листов, применяются для изготовления пластин, для фор­мовых тонкостенных изделий и для изделий, вулканизуемых в многогнездных формах. Такие заготовки назначаются для пластин старательной резины, пластин для подошв, формовых грелок для горячей воды, пузырей для льда, а также для пробок, набоек и т. п.

Заготовки, нарезаемые из профилированных червячным прес­сом полос и шнуров, применяются для изготовления деталей ма­шин, массивных игрушек, уплотнительных колец круглого и прямо­угольного сечения, муфт и т. п. Заготовки более сложных видов изделий выполняют из резиновых, тканевых и металлических ча­стей, применяя различные, в зависимости от конструкции и вида изделия, способы работы. Сюда относятся заготовки для водоподъ­емных лент, клиновых ремней, полых игрушек и тому подобных изделий.

Выполнение заготовок обязательно сопровождается контролем их массы, которая должна быть равна массе изделия с допуском 3—5% на запрессовку. Снижение допуска вызывает недопрессовку; излишняя масса приводит к искажению размеров изделия и большим выпрессовкам. Заготовки упрощенных очертаний имеют массу выше нормальной, величина вулканизированных — отходов достигает 5—8% и более.

Заготовки принято сравнивать по массе с эталонами, выбран­ными из вулканизованных, хорошо оформленных изделий, с нор­мальными заусенцами. Для мелких массовых изделий, например каблучных набоек, особенно удобен автоматический контроль массы заготовок с одновременной сортировкой их на заготовки нор­мальной массы, неполновесные и тяжелые.

Гранулирование резиновых смесей. Разновидностью формова­ния является запрессовка с применением вместо заготовок грану­лированных резиновых смесей.

Резиновая смесь посредством гранулятора размельчается на мелкие (длиной 3—5 мм) цилиндрические кусочки. Полученный охлажденный и сыпучий материал можно перемещать пневмотран­спортером в бункера, а из их, с помощью дозаторов, самоте­ком в пресс-формы. Грануляторы представляют собой червячные прессы, снабженные цилиндрическими перфорированными голов­ками для выпуска тонких круглых шнуров с одновременной резкой их на короткие отрезки.

Применяют также порошкообразный кау­чук и резины, получаемые механическим измельчением как охлажденных продуктов, так и без предварительного охлаждения.